Placa de desgaste de carboneto de cromo

Placas de desgaste de carboneto de cromo (Placas CCO) são placas de aço bimetálicas projetadas para extrema abrasão e resistência ao impacto.
Eles consistem em um camada de cobertura de carboneto de cromo de alta dureza soldado em um base de aço resistente, combinando:

• Dureza superficial excepcional (58–65 HRC)

• Tenacidade de impacto do aço base

• Longa vida útil na mineração, cimento, poder, e indústrias de manuseio de materiais

A chave para produzir uma placa CCO confiável está em soldagem de sobreposição de precisão e controle de qualidade.

Processo de fabricação de placas de desgaste de carboneto de cromo

1. Seleção da placa base

• Aços básicos comuns: Q235, S355, NM400, AR400/450

• A base fornece resistência estrutural, resistência, e soldabilidade.

• A espessura é escolhida de acordo com requisitos de aplicação (normalmente 6–50 mm).

2. Preparação de material de sobreposição

• A sobreposição normalmente é um fio ou tira de liga de carboneto de cromo contendo:

  • 10–30% cromo (Cr)

  • 2–5% carbono (C)

  • Adições opcionais: Em, Mo, Fé

• A sobreposição fornece dureza e resistência à abrasão, formando uma camada contínua de carboneto na superfície.

3. Processo de soldagem de sobreposição

Existem vários métodos para depositar a camada de carboneto de cromo:

Fatores-chave durante a soldagem:

• Manter espessura da sobreposição conforme projetado (3–20 mm típico)

• Controlar diluição entre sobreposição e base (<10–15%)

• Pré-aqueça placas de base grossas para 150–250ºC para evitar rachaduras

• A soldagem multipasse com resfriamento controlado garante dureza uniforme e ligação metalúrgica

4. Tratamento térmico e alívio do estresse

• Algumas placas CCO sofrem alívio de tensão pós-solda a 150–200°C

• Reduz tensão residual da soldagem multipasse

• Garante estabilidade dimensional e evita rachaduras durante o serviço

5. Acabamento e Inspeção de Superfície

• Esmerilhamento ou jateamento remove escórias e respingos

• Testes não destrutivos (END) como inspeção ultrassônica ou por corante penetrante garante integridade de sobreposição

• O teste de dureza é feito para confirmar alvo HRC ou HBW

• As placas são corte, perfurado, ou preparado para envio e instalação

6. Controle de Qualidade Final

• Espessura da sobreposição medição (normalmente 3–20 mm)

• Teste de dureza (superfície: 58–65 HRC, base: 200–300 peso corporal)

• Inspeção visual e metalúrgica para rachaduras ou porosidade

• Garante que a placa atenda padrões da indústria para mineração, cimento, e aplicações de equipamentos pesados

Principais vantagens do processo de fabricação

• Alta resistência ao desgaste: A superfície dura de carboneto de cromo resiste ao deslizamento e à abrasão por impacto

• Base durável: Base de aço resistente absorve choques, reduz falhas frágeis

• Espessura e tamanho personalizáveis: Sobreposição e base adaptadas às necessidades da aplicação

• Qualidade consistente: Soldagem multipassagem e inspeção rigorosa garantem desempenho confiável